11月5日，“尖刀”技术攻关项目成果展上，由大冶特钢研制的、应用于全球最大18米级盾构机的特种钢，作为“高端装备”与“先进材料”领域的交叉典范，尤为引人注目。该成果突破国外垄断，依托特种钢研制出的全球最大盾构机主轴承，连创3项世界纪录：直径8.61米，全球最大；单体62吨，全球最重；轴向承载力10万千牛、全球最高；解决了我国高端装备“卡脖子”难题，支撑国家重大基建自主可控。

盾构机，被誉为“工程机械之王”，是隧道施工不可或缺的核心装备。其能否在复杂的地下环境中无坚不摧、稳定运行，主轴承被视为“心脏”，承受着巨大的轴向力、径向力和倾覆力矩，对材料的纯净度、均匀性、强韧性及疲劳寿命要求达到了极致。

历时两年，大冶特钢研发团队扎根实验室与生产一线，围绕材料设计、纯净熔炼、超大锭型铸造、锻造开坯及热处理等全流程，开展了系统性、创新性的技术攻关。他们成功突破特大型轴承钢锭的凝固核心技术，掌握了确保材料高均质、高致密的关键工艺，最终研制出巨型轴承锻件。

如何保证70吨级钢锭内部组织的均匀性与致密性，避免缺陷产生，是横亘在研发团队面前的最大挑战。项目负责人、大冶特钢总工程师周立新介绍，团队就难点问题进行集中攻关，从研制、试制、产业化到应用，形成整个链条创新的模式，最终保证重大装备上的材料自主可控。

此次亮相“尖刀”展的成果，正是这场攻坚战的结晶。这一拥有3项世界纪录的主轴承应用于18米级盾构机，可连续挖掘10公里以上。该应用极大地提升了我国盾构机的自主研制能力和市场竞争力，标志着我国在高端装备核心基础材料领域实现从跟跑、并跑到部分领跑的关键跨越。

湖北省科技厅相关负责人介绍，通过“一个‘尖刀’产品、一个应用场景、一家应用机构、一个接力部门、一家投资机构”的协同发力，有效加速“从0到1”的突破和“从1到N”的产业化应用。大冶特钢正是通过这种“研制、试制、产业化到应用”的全链条创新模式，确保重大装备材料的自主可控。